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位于江苏苏州工业园区的生物科技企业美国丹纳赫集团超级工厂内，一条条自动化试剂生产线满负荷运转，机械手臂正自动“辨认”并抓取不同型号的物料，单条生产线可以“兼顾”多个订单的差异化产品。“现在一条线就能‘一心多用’，搁以前，得同时跑好几条。”车间负责人马金山说。

1994年，中国和新加坡两国政府合作的苏州工业园区在金鸡湖畔的水田洼地里打下第一根建设桩。3年后，丹纳赫在此建起组装工厂，如今已发展为集本土研发制造、创新孵化等为一体的基地。30余年间，园区内高楼连着厂房一茬茬“长”，一片片洼地变成现代化新城，园区业务也从简单加工向制造研发转型。

这片278平方公里的土地为何能成为全球企业的“投资热土”？近日，记者深入园区多家企业生产一线，探寻外企“来了就不想走”的密码。

从“全球采购”到“本地配套”

走进飞利浦医疗（苏州）有限公司的机械性能实验室，研发人员李瑞正灵活操控手柄，一人多高的新一代血管造影机舒展“身姿”，精准完成旋转、升降、定位等一系列复杂动作。

“这是我们的明星产品，全球市场占有率超过40%。”李瑞说，过去，这款产品90%以上的零部件依赖进口，如今已经实现“出门就能找到供应商”。经过10余年发展，苏州已成为飞利浦全球三大综合性制造基地之一，形成了“研发—制造—服务”的一体化生态，产品销往全球100多个国家和地区。

这样的产业生态，并非一蹴而就。丹纳赫的体验十分深刻。“刚入驻时，我们就像是一座‘孤岛工厂’，生产试剂的原料、仪器的精密配件等全部要从海外进口。”丹纳赫苏州研发制造基地负责人吴洁回忆，二三十年前，园区主导产业为电子信息、普通机械制造等劳动密集型产业，生物医药上下游几乎一片空白。

时间回到上世纪末。在启动之初，园区依托新加坡的招商渠道与经验，快速完成外资集聚，但“两头在外、大进大出”的加工贸易模式，抗风险能力弱的隐患很快暴露。1997年亚洲金融危机爆发，海外招商渠道受阻、订单大幅波动，园区清醒意识到：单纯依靠劳动密集型加工制造的路走不远。

危机之下，园区主动作为，超前布局高附加值产业，跳出传统加工制造的路径依赖。2005年启动“制造业升级、服务业倍增、科技跨越”三大计划，2006年正式将生物医药、纳米技术应用、人工智能确立为三大新兴产业……通过不断转型升级，一步步填补产业链空白。

慢慢地，丹纳赫身边的“邻居”变了。上游的原料商、下游的精密加工厂纷纷落户。园区的中外“伙伴”越来越多，供应链高度本土化让外资企业“如鱼得水”。

仅在医疗领域，园区就集聚超2000家企业，涵盖创新药、医疗器械、医药研发生产外包服务等细分领域。如今，丹纳赫苏州工厂的供应链本土化率已达80%，从核心试剂原料到精密机械加工件，大部分能在本地及周边完成采购。

前几年，丹纳赫规划建设智能化超级工厂，在工业自动化改造方面遇到难题。园区了解到需求后，主动当“红娘”，促成丹纳赫与家门口的“伙伴”——博世苏州研发制造中心的合作。开车只需十几分钟，双方技术人员就能坐在一起讨论技术细节、修改方案、测试参数等。得益于此，丹纳赫超级工厂的建设周期大幅缩短。

这样的紧密合作，如今在园区已经成为常态。从“全球采购”到“本地配套”，外企供应链之变，正是园区因时因势完善产业链的生动体现。

“园区的产业生态，不仅让企业大幅缩短产品研发周期，降低物流成本，更让企业能快速响应市场需求，在全球竞争中抢占先机。”吴洁说。

从“学习先进经验”到“输出创新成果”

在飞利浦苏州工厂的发货区，一台崭新的无液氦1.5T磁共振系统正在装车，即将跨越太平洋发送给北美客户。传统磁共振系统依赖液氦维持超导磁体的极低温环境，价格昂贵、供应紧张，且维护成本高、操作繁琐。飞利浦中国团队牵头，联合全球研发人员，攻克多项技术难题，成功研发出具有完全自主知识产权的无液氦1.5T磁共振系统，在全球市场引发强烈反响。

“我们在全球拥有多个研发中心，选择在中国研发这款新品，是因为这里有最好的创新生态、最快的创新速度。”飞利浦大中华区总裁刘令说。

在园区，创新从来不是单个企业的“独角戏”，而是产业链上下游协同联动的“大合唱”。据介绍，无液氦技术意味着磁体冷却系统的彻底重构，几乎所有核心零部件都要重新设计，海量实验数据需要反复验证。“我们的核心供应商大多分布在园区周边50公里内，协同研发效率极高。某个零部件需要修改，当天上午讨论方案、下午出图纸，第二天一早样品就能送到厂区。”刘令对此深有感触。