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校企联合闯关，打破国外技术垄断，让建筑垃圾变身高端骨料——

创新，从“一”到“众”

东南网3月26日报道（福建日报记者 李珂）

南方路机骨料再生设备（受访者供图）

下午1点54分，记者走进位于泉州丰泽区的南方路机绿色建筑装备研究院实验区。正听着研究院产学研管理部主任董静萍讲团队、讲项目、讲那些熬过来的日子时，走廊传来急促的脚步声……

华侨大学机电学院教授杨建红到了。他快步走进来，径直站到一台被黄色围栏围住的设备前介绍道：“这就是核心装备，也是三年前的技术难关。”

这台建筑固废多模态智能分选装备，能从混杂垃圾中精准识别16种材质，把再生利用率从60%提升到95%以上。前不久，它刚获2024年度福建省科技进步奖三等奖。

我国每年产生建筑固废超20亿吨，“围城之困”曾长期无解。建筑固废多模态智能分选技术攻关的背后，是一场跨越18年的产学研接力。

杨建红教授与福建南方路面机械股份有限公司，从液压技术起步，到机制砂装备，再到固废智能分选，一路同行。国家知识产权局的《产业专利分析报告》显示，双方在自动分拣装置领域的知识产权保有量跻身全球前三。目前，双方团队累计联合申请专利98项，其中发明专利75项。

比这一串数字更动人的是杨建红反复说的一句话：“行业得有人，这帮年轻人就是。”

以智能分选破局

春日的阳光斜斜洒进研究院实验室，机器低鸣，夹杂着设备提示音。皮带机匀速运转，砖块、混凝土、塑料碎片缓缓流过，上方工业相机与光谱传感器同步闪烁，将物料的材质、形态转化为跳动的数据。

站在这台智能分选装备前，杨建红的思绪被拉回到2018年。那年德国国际工程机械展，国外企业的固废分选机器人精准抓取物料，他站在展台前挪不动步。彼时，欧美日垄断了核心技术，进口设备价格上千万元，国内建筑固废要靠工人蹲在传送带上分选。破碎后的固废物料混杂，制成的再生骨料只能用于垫路。

“必须自己干。”回国后，杨建红向南方路机提交了研发方案。作为企业首席技术顾问，他明白市场需求就是研发方向——低成本、高精度的国产装备。

这场攻坚战并非从零开始。2012年，杨建红深度参与南方路机V7干式制砂设备研发，那套国内首创的塔楼式制砂装备，解决了机制砂生产粗放、环保不达标的难题，被应用于港珠澳大桥建设。2018年，杨建红与南方路机联合团队凭此拿下福建省科技进步奖二等奖。

然而，从制砂到识别砂，真正的难关，才刚刚开始。

第一道坎是高光谱传感器，它是分选的“眼睛”，能捕捉物料光谱的细微差异。当时国内技术刚起步，进口传感器不仅贵，还极难适配。“有一款传感器理论参数完美，一到潮湿建筑垃圾场景，误差超30%。”杨建红说。

团队跑了10多家科研单位，对比上百种型号，在实验室搭建10多种湿度场景，连续半个月泡在车间记数据，最终筛出适配的国产传感器，并开始自研信号处理算法。

传感器过了，算法更难。建筑固废中，混凝土块、不规则碎石、塑料木材混在一起，单一视觉算法应付不来。团队提出“高光谱+3D视觉+红外识别”多模态融合方案，把材质、形态、温度整合成一个数据模型。没有现成算法可参考，工程师通宵查文献，一行行反复调代码，迭代算法超100次。“最难的是调不规则物料的抓取精度，一个参数不对，一天白干。”杨建红回忆道。

3年攻坚，这套装备终获突破：重载分选效率达2360次/小时，识别精度超98%，能精准识别16种材质。该装备可减少人力成本、降低能耗12%、提升毛利率5%至8%，在源头将60%的建筑垃圾再生为砂石骨料，再生骨料市场售价50~120元/吨。

技术的价值，很快在市场中得到验证。2022至2024年，建筑固废多模态智能识别、精细分选及精品骨料再生装备产业化开发项目累计新增销售额7.64亿元。

杨建红拿起一罐再生骨料，对着光看了看：“过去说建筑垃圾是‘放错位置的资源’，现在我们用技术提高了它的价值。”

十八年双向奔赴

华侨大学与南方路机这场合作，起点在2008年。