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　　在贵州的群山之间，一座大型磷化工园区正悄然改变着人们对传统化工厂的刻板印象。没有刺鼻的化学气味，没有嘈杂的机械轰鸣，在巨大的集控中心环形大屏上，跳动的数据和精密的3D模型实时映射着物理工厂的每一次脉动。

　　这里是贵州在建的最大磷化工项目——贵州瓮福江山化工有限责任公司(以下简称“瓮福江山”)智慧工厂。作为我国化工领域首批智慧工厂之一，它的崛起不仅是一场技术突围，更是资本与实体产业深度融合的实验场。

　　在传统产业数智化转型的背景下，这家地处祖国西南腹地的工厂如何通过“数字手术”打破数据孤岛？它又为中国庞大的传统制造业集群提供了怎样的“跃迁样本”？资本如何通过“输血”实现“造血”？

　　近日，《证券日报》记者深入瓮福江山智慧工厂调研，探寻数字技术如何让传统工厂实现智能化转型升级。

　　做一场“数字手术”

　　重编传统制造业数据基因

　　记者走进瓮福江山智慧工厂的集控中心发现，巨大的环形屏幕上，整个园区的生产流程图清晰可见。技术人员轻点鼠标，几公里外黄磷装置区的实时温度、压力、能耗数据便能清晰显现。

　　在传统化工厂，数据往往是“被浪费的金矿”，生产系统、管理系统、设备维护等数据互不相通。

　　“我们做的最大的数字手术，就是打通这30个应用系统。”瓮福江山生产技术部副经理罗文龙指着屏幕上的数据中台架构图向《证券日报》记者介绍，依托华为技术有限公司(以下简称“华为”)F5G全光网络的高带宽与低延迟特性，结合中国电信5G专网，工厂成功构建了一个庞大的数据湖。这个“湖”容纳了14大类55小类的700万条业务数据，接入了15339台设备，并归集了16万条集团主数据。

　　“打通数据孤岛，意味着决策层可以一眼看透生产图景。”罗文龙称，以往统计一项关键能耗指标可能需要数小时甚至跨部门协调，现在通过一屏总览，管理者不仅能实时看到7个装置17个项目的运行状态，甚至能通过数字孪生技术，在虚拟世界里对实体工厂进行预演和调试。

　　这种“虚实结合”的建设理念贯穿始终。瓮福江山总经理助理廖国刚表示：“我们从顶层设计开始就走两条主线，同步建设实物工厂和‘虚拟工厂’。”这种“建成即投用”的模式，大幅缩短了传统工厂投产后的磨合期，使得该工厂在短短1年9个月内便完成了从破土动工到核心装置投料的跨越。

　　用算力置换物料消耗

　　“算”出真金白银

　　在瓮福江山智慧工厂，AI(人工智能)藏在算法深处，通过精确的计算为企业带来实实在在的收益。

　　在工厂的氯碱装置区，氯碱生产过程中，总槽电压的稳定至关重要，而碳酸钠的加入量则是调节的关键。过去依赖老师傅的经验，现在则通过AI大模型与华为数字平台的融合，系统能对总槽电压进行长周期预测，并反向精准计算碳酸钠的最佳加入量。

　　“AI大模型与数字平台的融合，每年预计能为公司节省超过百万元成本。通过整体的数字化建设，我们预估，初期每年可以给工厂节约千万元。”廖国刚表示。

　　安全，更是化工行业的生命线。依托AI视觉识别技术，工厂的摄像头不再只是“记录者”，更是“监督者”。它们能实时识别未戴安全帽、人员闯入禁区等9处重大危险源风险，一旦发现违章，系统会自动推送至责任人并形成培训闭环。

　　“以前管安全靠人盯人，现在靠算法。”贵州磷化(集团)有限责任公司(以下简称“贵州磷化集团”)相关负责人提到，这种智能化的安全管理体系确保了包保责任制的100%落实。AI就像一个超级安全员，24小时守护着园区每一个角落。

　　此外，整个智慧工厂和园区中控技术基于生成式的AI算法框架的自主学习能力，让生产管理系统与实验室信息管理系统深度联动。这意味着，当实验室的质检数据出来的一瞬间，生产系统就能自动感知并微调工艺参数，从而形成一个“感知—分析—决策—执行”的闭环。

　　资本整合与估值重塑之下

　　“未来智慧工厂”长什么样？

　　随着采访的深入，一个正在预进化的“未来智慧工厂”呼之欲出。

　　所谓预进化，是指工厂在建设之初，就预埋了能够适应未来技术迭代的数字化“钢筋骨架”和“神经线路”。无论未来AI技术如何迭代，工厂只需通过软件层面升级，就能让新模型读懂工厂数据，实现生产策略的自我进化。这避免了传统工厂技术改造需要停产的弊端。

　　瓮福江山党委书记、董事长张涛表示，基于华为的数字化底座，工厂具备了随时接入AI大模型的预进化能力。

　　贵州瓮福江山的实践并非孤例。放眼全国，一场关于“未来智慧工厂”的竞赛正在上演。